ボッシュは長年にわたり超硬部材をアクセサリーに使用しており、独自の超硬技術も80年代から製品化しています。

• 1982年 - 仕上げ材料切断用の超硬チップを採用した初の"ジグソーブレードとセーバーソーブレード"
• 1982年 - ステンレススチール切断用の超硬一体成形ストリップ付きの"ジグソーブレードとセーバーソーブレード"
• 2007年 - SDS plus X5L、超硬一体成形ヘッド技術を採用した初のドリルビット
• 2007年 - 目地材ジョイント除去用の超硬グリットを採用した初の"振動マルチツール"アクセサリー
• 2008年 - 初の"丸鋸刃"：すべてのExpert製品に採用
• 2012年 - 超硬チップを採用した初の"振動マルチツール"：硬質ネジ、硬質釘除去用の‘Metal Max’

超硬（カーバイド）は、硬度と耐摩耗性に最も優れた金属の1つです。物理的応力、衝撃、変形、高温、腐食、高圧に強く、非常に硬い材料の加工に使用されます。

製造された超硬部材は、接合するアクセサリーに応じて、さまざまな形状に加工できます。

超硬の主成分は次のとおりです。

• タングステンカーバイド（WC） - 70%～97%の割合で使用され、硬質相を形成します。
• コバルト（Co） - 3%～27%の割合で使用され、結合剤としての役割を果たします。

また、チタニウムカーバイド（TiC）タンタルカーバイド（TaC）、ニオブカーバイド（NbC）など、さまざまなカーバイドが少量含まれています。

グレードは次の条件によって決まります。

• タングステンカーバイドの割合と、10種類に分類される超硬砥粒の大きさ（1）
• 結合剤（白色の金属）であるコバルトの割合（2）

超硬のグレードは構造の微細さに応じて"Nano"から"Extra Coarse"まであります。

+  ボッシュの強み 材料特性と用途の要件に基づいて各グレードの超硬を使用することで、さまざまなメリットが得られます。
ボッシュは、使用するアクセサリーや加工材の材質に合わせた、さまざまなグレードの超硬を製造しています。

まずタングステンカーバイドを製造します（1）。続いてコバルトと他の金属を加えて（Tic、Tac、NbC）混合します（2）。混合物を粉砕して乾燥させ、粉末材料を作ります（3）、

この粉末を型に入れて加圧（4）して圧縮し、超硬部材の成形品を作ります（5）。

1,600°Cに加熱され、2,000バールに加圧された焼結炉で、超硬部材の成形品を焼結させます（6）。

グラインディングマシンで部材を正確な形状に加工します（7）。最終的な品質管理検査（8）を実施した後、目的のボッシュ超硬技術に応じて、ろう付けまたは溶接によってアクセサリーに接合します（9）。

主なプロセスの概要図

さまざまな超硬部材をアクセサリーに接合するには、適切な超硬技術が必要です。接合方法としては、溶接とろう付けの2種類があります。

超硬部材をアクセサリーに接合するために使用される超硬技術をご紹介します。

+  IDS（誘導拡散溶接）  ドリルビットに使用されます。超硬一体成型ヘッドは、誘導溶接によってドリルビットに接合されます。これはボッシュ独自の溶接技術です。 +  超硬チップ  ジグやセーバーソーブレードに使用されます。プレス加工して研磨したブレード本体に、成形済み超硬チップを1つずつ抵抗溶接します。丸鋸歯の場合、レーザーで切り出したブレード本体に成形済み超硬チップを1つずつろう付けします。 +  超硬ストリップ   非常に小さなチップが多数刻まれた超硬ストリップをブレードにレーザー溶接します。精密加工やステンレススチール加工に適しています。セーバーソーブレード、ジグソーブレード、Starlockブレードに使用されます。 +  超硬グリット   砂粒状の超硬グリットを数千個、ブレードのエッジにろう付けします。タイルや鋳鉄などの仕上げ材料の切断に適しています。セーバーソーブレード、ジグソーブレード、Starlockブレードに使用されます。

ボッシュは数十年にわたり超硬技術に重点的に取り組む中で、競争力のあるさまざまな製品を生み出してきました。以下の各トピックを選択し、詳細をご覧ください。