Bosch već dugi niz godina koristi karbidne komponente u priboru i čak proizvodi svoju karbidnu tehnologiju od 80-ih godina 20. veka.

• 1982 – prvi „listovi ubodne i univerzalne testere“ sa karbidnim vrhovima za sečenje abrazivnog materijala,
• 1994 – „listovi ubodne i univerzalne testere“ sa celom karbidnom trakom za sečenje nerđajućeg čelika,
• 2007 – SDS plus X5L, prva burgija sa tehnologijom potpuno karbidne glave,
• 2007 – prvi „oscilujući višenamenski“ pribor od karbidnih zrna za skidanje fugni,
• 2008 – prvi „listovi kružne testere“: ceo asortiman Expert,
• 2012 – prvi „oscilujući višenamenski alat“ sa karbidnim vrhom: „Metal Max“ za sečenje kaljenih vijaka i eksera,

Karbid je jedan od najtvrđih metala sa najvećom otpornošću na habanje. Otporan je na fizičko naprezanje, udare, deformacije, visoke temperature, koroziju i visoki pritisak i koristi se za obradu najčvršćih materijala,

Karbid može da se napravi u različitim oblicima u skladu sa priborom sa kojim će se spojiti nakon procesa proizvodnje.

Karbid se uglavnom sastoji od sledećih elemenata:

• Volfram-karbida (WC) – koji formira tvrdu fazu sa udelom između 70% i 97%,
• Kobalt (Co) – koji služi kao vezivni element sa udelom između 3% i 27%,

i malih udela različitih karbida: titanijum-karbida (TiC), tantal-karbida (TaC) ili niobijum-karbida (NbC).

Da, prema:

• udelu volfram-karbida i veličini njegovih zrna (1) klasifikovanih od 1 do 10,
• udelu kobalta (2) koji predstavlja vezivni element (beli metal),

klase karbida se razlikuju od „nano“ mikrostrukture do „veoma grube“ mikrostrukture.

+  Šta su prednosti kompanije Bosch? Pojedinačne klase nude razne prednosti, u zavisnosti od svojstava materijala i potreba primene.
Bosch može da proizvodi različite klase karbida u zavisnosti od pribora i sastava materijala na koje se primenjuje.

Prvo se proizvodi volfram-karbid (1), a zatim se kobalt i drugi metal (Tic, Tac, NbC) dodaju i mešaju (2). Mešavina se melje i suši kako bi se dobio praškasti materijal (3).

Ovaj prah ili granulacija se stavlja u kalup i presuje (4), a zatim kompaktira kako bi se dobili prvi predprofilisani karbidni delovi (5).

Predprofilisani karbidni delovi se stavljaju u peć za sinterovanje (6) zagrejanu na temperaturu do 1600°C i pritisak do 2000 bara.

Delovi se zatim oblikuju u precizne geometrijske oblike u mašini za brušenje (7). Nakon poslednje kontrole kvaliteta (8) spremni su za spajanje sa priborom putem tvrdog lemljenja ili zavarivanja, u zavisnosti od potrebne Bosch karbidne tehnologije (9).

Rezime ključnih procesa

Za spajanje različitih karbidnih delova sa priborom potrebna je odgovarajuća karbidna tehnologija. Metoda spajanja može biti zavarivanje ili tvrdo lemljenje.

Koje karbidne tehnologije se koriste za spajanje različitih karbidnih delova sa priborom?

+  IDS (indukciono zavarivanje difuzijom)  Koristi se za burgije. Potpuno karbidna glava se indukcijom vari za burgije. To je jedinstvena Bosch tehnologija zavarivanja. +  Karbidni vrh  Za listove ubodne i univerzalne testere, jedan unapred oblikovani karbidni vrh se pojedinačno vari trenjem na štampanu i brušenu osnovu lista testere. Za listove kružne testere, jedan unapred oblikovani karbidni vrh se pojedinačno tvrdo lemi za laserski isečenu osnovu lista testere. +  Karbidna traka   Karbidna traka sa mnogo veoma malih vrhova se laserom vari za list testere. Odlična za fino sečenje i nerđajući čelik. Koristi se za listove univerzalne, ubodne ili Starlock testere. +  Karbidna zrna   Hiljade malih karbidnih zrna (slično zrncima peska) se tvrdo lemi za ivicu lista testere. Odlična su za sečenje abrazivnih materijala, poput pločica ili livenog gvožđa. Koristi se za listove univerzalne, ubodne ili Starlock testere.

Karbidna tehnologija je decenijama bila fokus kompanije Bosch, što je dovelo do raznih prednosti u proizvodima. Izaberite svaki argument u nastavku da biste saznali više.